前言：硫化氢、硫醇、硫醚等还原态硫（TRS）是多种工业生产过程的副产物，也是大气污染物排放控制标准中严格控制的物质，由于浓度高、嗅阈值低等因素，现有技术很难实现达标排放，制约了很多企业的发展，为此我们迫切地需要寻找一种高效TRS净化技术。
一、现有工艺技术分析
现有湿法脱硫技术在废气TRS净化中应用时存在的问题：
1、反应速度慢，硫化氢与脱硫剂反应速度在20秒以上，吸收塔体积大；
2、为达到反应时间，脱硫剂装填深度大，造成很大压损；
3、废气一般为常压排放，在现有设备中布气困难；
4、废气中硫化物浓度低，且硫化物一般嗅阈值较低，对脱硫效率要求高。
二、TRS净化技术原理简介
吸收反应： R-X（TRS催化剂）+H2S → R-HS+HX
R-X（TRS催化剂）+YHS（挥发性硫化物） → R-HS+YX
再生反应： R-HS+HX+O2 → R-X+H2O+S
R-HS+YX+O2 → R-X+HYO+S
该技术利用复合TRS催化剂在常温下将H2S、硫醇等还原态硫直接转化为硫单质，省去了传统工艺中各种氧化环节而直接得到硫磺，反应条件温和，流程简单。
关键： 快速吸收和快速再生。
硫化物与脱硫剂间靠氢键结合，提高了选择性。
TRS催化剂的性能：
1、TRS催化剂的硫容为0.5%左右；
2、温度对硫容的影响不大，温度适应范围广；
3、当pH＞7时，硫容在0.5%以上，TRS催化剂的pH适应范围广；
4、选择性好：不吸收CO2，CO2产生的影响可以忽略；
5、TRS催化剂的腐蚀强度弱，年腐蚀效率为0.026mm。
三、工艺流程及设备设计
废气一般为常压排放，而反应塔中脱硫剂为保证去除率装填高度一般为1.5m，废气难以通过或动力设备能耗太高。
环保行业待处理的废气中一般都含有氧气，即吸收和再生几乎是同步进行的，影响了生产硫磺的粒径增大，不易分离。
TRS净化技术的工艺流程及设备
废气在引风机作用下进入TRS净化反应器，在TRS催化剂的作用下，废气中的硫化氢被转化为硫磺得以净化去除，再经过深度净化器进一步处理后达标排放。
TRS催化剂溢流出反应器后进入药剂循环箱，通过硫沫泵循环回反应器内。运行一定时间后，硫磺颗粒长大到一定粒径，药剂循环箱内的富液被泵送至在线离心机分离硫磺，经固液分离且恢复吸收能力的贫液自流回药剂循环箱内，实现催化剂的循环利用。分离出的硫磺颗粒可深度处理或外卖。
由于反应过程放热会蒸发一定水分，因此在药剂循环箱设置液位计，监控液位的同时与反应器的补水系统联锁，低液位自动补充软化水；分离出的硫磺不可避免的会携带一定量的催化剂，造成催化剂的损耗，因此在药剂循环箱设置有药剂补充系统，维持系统内循环的有效催化剂量。
系统进出气口设置在线检测分析的VOCs和H2S检测仪，对净化效果进行实时监控；反应器前后设置压力表，监控反应器运行情况；引风机设置变频控制，满足风量波动的需求；配置整套PLC系统，实现远程控制，无人值守。
工艺特点及优势：
净化效率高、吸收快：净化率达95%以上，硫化氢与药剂的反应在几秒内完成。
选择性好：不吸收CO2，CO2产生的影响可以忽略。
再生速度快：脱硫液再生速度非常快，可在几秒内完成。
温度适应性强：在5℃～80℃的温度范围内，吸收反应与再生反应的效率变化不大。
稳定性好：硫化物被吸收后，不会被汽提出。
损耗量小：反应富液再生效率高，仅在固液分离中随硫磺颗粒带液而产生少量损耗。
无二次污染：运行过程中除硫磺外，不产生任何其他废物，无二次污染产生。
TRS净化反应器：
待处理废气经弯头导向，以一定速度向下冲击反应器内液面，形成撞击区，撞击区内湍动强烈，气液两相间相对速度高，混合作用强，形成气液混合流。之后废气向上反射到微孔网盘区域，气流在穿过网盘的微孔时得到了高效均匀分